EDAG Group, Mitsubishi Chemical und Kreisel Electric präsentieren innovatives Leichtbau-Batteriegehäuse
Bei der Umstellung auf Elektrofahrzeuge wurden hohe Sicherheitsanforderungen an die Batterietechnologie, einschließlich des Gehäuses, das die Batterien schützt, gestellt. Herkömmliche Batteriegehäuse bestehen daher oft aus schweren metallischen Profilen und Formteilen, die sich negativ auf das Gesamtgewicht und die Leistung des Fahrzeugs auswirken können. Daher wächst das Interesse an leichten Batteriegehäusen aus funktionalen Verbundwerkstoffen, die sowohl eine hohe Sicherheit als auch Langlebigkeit bieten. Zur Konzeption eines neuen Ansatzes bündeln der Entwicklungsdienstleister der Mobilitätsindustrie und Technologieentwickler für industrielle Lösungen EDAG Group sowie Werkstoffanbieter Mitsubishi Chemical Group mit dem Batteriesystemhersteller Kreisel Electric ihre Kräfte.
Im Ergebnis ist ein extrem leichtes Batteriekonzept aus Verbundwerkstoffen entstanden, das in der Lage ist, alle Anforderungen an ein Batteriegehäuse für E-Fahrzeuge zu erfüllen. Dr. Stefan Caba, Leiter Innovationsfeld Nachhaltige Fahrzeugentwicklung der EDAG Group beschreibt für welche Fahrzeugklassen sich das innovative Leichtbau-Batteriegehäuse eignet: „Mit unserem leichten und gleichzeitig leistungsstarken Batteriespeicher sprechen wir besonders Kunden an, die mittlere Stückzahlen produzieren. Von High-Performance Fahrzeugen wie elektrifizierte Sportwagen bis hin zu People-Mover-Fahrzeugen – die Gewichtsreduzierung sowie die Möglichkeit, den Batteriekasten in einem einzigen Prozess herzustellen sind ein deutlicher Wettbewerbsvorteil im Markt.“
Auf der international führenden Messe für Verbundwerkstoffe, der JEC World Expo (25.04. – 27.04.) in Paris, wird das Konzept erstmal der Weltöffentlichkeit vorgestellt (Stand H60 in Halle 6).
Zum Einsatz kommen funktionale Verbundwerkstoffe aus dem Hause Mitsubishi Chemical Group, um das erforderliche Eigenschaftsspektrum zu erreichen. Durch die Verwendung dieser Materialien in Batteriegehäusen lassen sich leichte Strukturen schaffen, die die notwendige Festigkeit und Steifigkeit bereitstellen, um den Crashanforderungen für Automobilanwendungen gerecht zu werden. Ebenso wird aber auch der Brandschutz und die elektromagnetische Abschirmung übernommen. So wird das für die Isolierung prädestinierte MAFTECTM eingesetzt, das mit Hilfe von Keramikfasern eine feuerfeste Barriere erzeugt. Für die komplexen Bereiche wurde ein Forged Molding Compound (FMC) ausgewählt. „Bei der Entwicklung des Hochvoltspeichersystems wurde auch darauf geachtet, dass alle Bauteilkomponenten dem Werkstoffkreislauf wieder zugeführt werden können; Das Recycling faserverstärkter Kunststoffe und die Wiederverwendung der gewonnenen Rohstoffe für neue Halbzeuge ist einer der Grundpfeiler unserer weltweiten Wachstumsstrategie“, betont John Conn, Engineering Project Manager Advanced Materials.
Hervorzuheben ist auch die Zelltechnologie, die von Kreisel Electric bereitgestellt wird. Die Zellen werden hierbei in einem patentierten KREISEL Hollowblock durch eine Immersionskühlung temperiert. Dabei werden die Zellen von einem dielektrischen Fluid dauerhaft direkt umströmt. So kann die Wärme sehr effizient abgeführt und eine außergewöhnlich geringe Temperaturspreizung kann gewährleistet werden. Gleichzeitig steht eine speziell für Hochleistungsanwendungen geeignete Zelltechnologie zur Verfügung.